플라스틱 가공업체에서 가장 중요한 1 ① 확인해볼까요

대부분의 가공업체는 원료의 특성을 제대로 보존하는 것이 성형품의 성공과 실패에 좌우한다는 사실을 모르고 있다. 이번 컬럼에서는 수지 원료의 분자량에 중점을 두어 조사한다.플라스틱 가공업체에 가장 중요한 책임이 무엇이냐고 물으면 대답은 대개 생산성과 관련된 요소에 집중된다. 사이클 타임, 장비의 활용, 품질 검사를 통과하는 성형 제품을 가공하는 것, 처음.33또는 그 이상의 공정 능력 지수(process capability indices, Cpk)유지 등에 관한 이야기는 아니며 오는 게 보통이다. 원료의 분자량, 판정도, 최초 거즈 보존, 금형 내 응력의 최소화 등 이와 관련된 언급이 나쁘지 않은 경우는 드물다. 이런 요소들이 성형제품의 성패를 좌우하는 기초가 되는데도 플라스틱 가공업체들은 이 요소를 정확히 관리하는 것을 바람직한 역할로 인식하지 않는 경우가 많다.그러나, 이러한 특성에 제대로 주의를 기울이지 않으면, 생산성에 관한 모든 측면은 실제로 별 의미가 없다. 이 컬럼에서 우선 다루는 원료의 특성은 분자량이다. 벌써 첫 00여년 전, 각각의 폴리머가 갖는 고유 특성이 폴리머 분자의 큰 크기와 분자의 확장 사슬 구조로 판정된다는 것이 확인됐다.

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이들 특성의 조합은 체인 꼬임(chainentanglement)이라 불리는 현상을 하나 가리키며, 이것이 폴리머의 기계적 성능의 기초가 된다. 충격내성과 같은 단기적 물성은 분자량 변화에 특히 민감하다. 그러나 피로내성 및 응력균열내성과 같은 장기적 물성도 하나의 원료를 구성하는 쇠사슬 길이와 밀접한 관련이 있다. 플라스틱 원재료 제조업체는 아들이 생산하는 제품의 분자량에 밀접한 주의를 기울이며, 용융유동속도(melt flow rate), 즉 용융지수 및 고유점도(intrinsic viscosity)와 같은 특성을 측정하는 비결로 분자량 수준을 파악합니다.그러면 원재료를 성형품으로 가공하면서 분자량을 저장하는 것은 가공업체의 몫입니다. 사건은 이것이 자동적으로 이루어지지 않는다는 점입니다. 용융수지 가공으로 온도가 너무 올라가고 이것이 배럴 안에서 원료가 체류할 때에는 컴파운드의 분자량에 중대한 영향을 미칠 수 있다. 용융온도가 높고, 원료의 배럴내 체류시에 길어질수록 폴리머 분자량이 부정적인 영향을 받는 실현성이 높아진다. 이때 거의 원료에서 나쁘지 않은 반응은 체인절단(chain scission)이라고 불리는 과정입니다.즉, 폴리머 체인 길이가 가공 시 발발하는 열응력 때문에 짧아지는 것입니다. 때때로 과온의 이중적 영향과 함께, 어떤 원료는 공정 투입 시점에 습기가 너무 많아 발발하는 열화( , degradation), 즉 가수분해(hydrolysis)의 잠재적 위험. 또한, 한 아름이다.응축 폴리머, 즉 단위체를 연결하는 결합이 응축 반응에 의해 형성되는 폴리머, 예를 들어 폴리에스테르, 폴리카보네이트, 나쁘지는 않은 하나론, 폴리우레탄 등은 이 현상에 특히 취약하다. 이들 원료에는 수분함량부터 가수분해를 예방할 수 있는 수준까지 제대로 건조시키는 과정이 반드시 필요하다.용융온도, 체류시 필요한 경우 수분함량을 적절히 조절하면 원료가 펠릿상태에서 성형품으로 바뀌는 과정 중에 폴리머의 분자량을 정확히 유지할 수 있음 간단한 한 가지처럼 들리지만 폴리머의 열화가 최소한의 요인이 되어 발발한 성형품 불량 사례에 대한 문의가 빈번하게 한 가지 있다. 사건이 간단하지 않은 이유 중 하나에 없는 열화된 원료로 가공한 성형품이 외형은 튼튼할 뿐 아니라 사이클 타이더에도 변동이 없어 중요 치수를 측정해도 아무런 사건 없이 검사에 합격합니다.가공업체가 모종의 기계적 성능시험을 실시하지 않는 한 분자량 변화는 성형된 완제품이 이미 제공사슬 몇 단계를 거친 뒤 불량으로 인한 사건이 발발하기 전에는 파악되지 않는다. 최악의 상황은 최종 사용 고객이 제품을 사용 중에 이 문제가 발생하는 것입니다. 대개는 통상적인 사용 환경에서 지속적으로 발발하는 스트레스 하에서도 취성 불량이 나쁘지 않기 때문에 나타난다.어떤 제품이든 폴리머로 가공된 성형품에 대한 불량 분석을 제대로 하려면 분자량을 확인하는 작업이 이뤄져야 하며 여기서 얻은 결과를 성형품 가공에 사용한 원재료의 분자량과 비교해 보는 것이 좋다. 이 테스트에서 분자량이 현저히 감소했다는 것이 밝혀지면 공정 파라미터를 중점적으로 연구할 필요가 있습니다. 어떤 경우에는 공정상의 변화를 낳은 불편한 가공업체에 위에서 말한 변수를 조절함으로써 분자량의 사건이 해결되고 악화될 수도 있다는 소음을 명확히 검토해 보여주는 과정이 필요할지도 모른다. 이 검토를 실시하면, 그러한 공정 조건의 밀접한 상호작용을 나타내는 놀랄 만한 결과를 얻는 경우가 많다. 저번에 높은 비율의 유리 섬유로 강화된 나쁜 없는 여름 나론 66에 대해서 이런 고무토울한 적이 있다. 현장에서 반품된 불량 성형품은 평균 분자량 과도로 감소세를 보였다. 아직 조립되지 않은 상태의 제품을 연구해 본 결과 사건이 단순히 잘못 만들어진 초기 생산제품 수준을 크게 웃도는 것이다.으로 나타났다. 제품의 분자량은 미미한 수준에서 시작하여 현장에서 반품되었을 때보다 매우 나쁘지 않고 나쁜 수준까지 광범위한 변화를 보였다. 이것에 대응해, 상대적으로 간단한 검토를 실시했습니다. 274℃ 와서 302℃ 두개의 다른 용융 온도에서 제품을 성형했습니다. 두 온도 모두 권장 가공 조건의 한계 범위 내였다. 각각의 온도에서 제품을 생산하여 최고 권장습기 함량을 넘는 원료와 상한선을 바로 밑도는 수준까지 건조한 원료, 최고 한계치보다 더 낮은 수준으로 건조시켰다(업계가 있는 자는 '과잉건조'했습니다 라고 부르는 수준으로) 원료를 사용하여 별도로 성형하고 있습니다.   낮은 용융 온도에서는 3개의 습기 조건의 원료 모두 평균 분자량을 잘 보 치는 성형품이 얻어졌다. 습기가 많은 원료를 사용한 경우에도 분자량의 과도한 감소가 나쁘지 않아 나쁘지 않은 성형품이 나쁘지 않았고 원료 불완전 건조 시 나쁘지 않아 나쁘지도 않은 미관상 결함도 전혀 없었다. 그러나 높은 용융온도에서는 매우 건조한 원료에서만 제대로 된 결과를 얻었다. 한계선 부근의 안전한 수준에서 건조한 원료로 가공된 성형품은 권장 정도보다 다소 높은 분자량의 변화가 관찰됐고, 습기가 많은 원료에서는 현장 불량품으로 연구된 수준의 변화가 나쁘지 않아 나타났다. 하지만 이 모든 제품은 외관상 별다른 일은 없었다. 검토 대상이 된 모든 성형품의 치수를 체크해 보았지만, 통계적으로 유의미한 변화는 발견되지 않았다. 기계적 테스트를 했을 때도 어떤 경우에는 눈에 띄는 성능 변화를 감지하지 못했다. 하지만 충격하중이 가해지는 테스트를 했을 때 열화된 원료를 사용해 성형한 제품의 사건이 더 밝혀졌다. "이런 검토 같은 교육을 거치면 가공업체 실무자의 의식과 태도가 달라진다.아니면 최소한이라도 그런 기회를 통해서 바꿔서 나빠지지는 않습니다."가공 조건에 대해서 새롭게 주의를 기울이게 되고, 외관이 나쁘지 않고 치수에 이상이 없다고 해서 곧바로 좋은 물건이 아니라는 경계심.를 갖게 되는 거죠. 제품가공에 있어서 원료의 상태는 매우 중요하다. 비록 성형공장이 통상 갖추고 있는 기술만으로 이를 정확히 확인할 수 있는 경우도 있지만 공정 조건과 성형품에 사용된 폴리머의 적정 상태 여부를 연결시켜 소견한 적이 없는 가공업체라면 공정 결과에 대해 이들 변수의 역할은 알 수 없다. 경우에 따라서는, 성형 공장의 현장에서 내리는 결정이 분자 레벨에서 폴리머의 통합성에 영향을 줄 수 있는 것을 명백하게 부정하는 사고 방식이 존재합니다. 분자량과 플라스틱 성능 사이에 관련이 있다는 것을 알게 된 것이 거의 많다 하나 00년이 되었는데, 그런 케이 비하 나비지에한다.분자량은 공정 조선의 영향을 받는 소재 특성 중 어느 하나라도 문제가 없습니다. 그 후의 컬럼에서는 결정도(crystallinity)에 대해 알아보도록 하겠습니다.